Déchargement entièrement automatique Système de ligne de production d'anodisation verticale pour profilés d'aluminium
Première partie : Ligne d'anodisation verticale à grande capacité de 3000 tonnes ou plus--Norme de conception de base :
1, 4 cuves d'anodisation (conception de 5 cuves : démarrage avec 4 cuves d'anodisation et une cuve de réserve) ou conception selon la capacité mensuelle du client et la taille de l'atelier.
2,Pièces traitées : profilés en alliage d'aluminium et produits connexes.
3, Épaisseur du film d'anodisation : 10-15㎛.
4, Transport : pont roulant vertical entièrement automatique (y compris transport manuel).
5, Une cuve d'anodisation correspond à un groupe de refroidissement.
6, Calcul de la capacité de refroidissement/chauffage :
Chaque cuve d'anodisation est équipée d'un groupe d'eau glacée à refroidissement direct de 1 000 000 kcal/h.
(ou deux cuves d'anodisation partagent un groupe d'eau glacée à refroidissement direct de plus de 2 000 000 ㎉/heure.)
équipement de traitement de l'air d'échappement
7, Équipement électrique : équipement de transport, équipement de refroidissement, équipement d'alimentation pour électrolyse (redresseur), équipement de traitement de l'air d'échappement, équipement de traitement de l'air d'échappement, compresseur d'air et alimentation électrique auxiliaire, par exemple l'éclairage, etc.
8, Processus standard de traitement : déchargement, rinçage, dégraissage à l'huile AC, rinçage, décapage alcalin, rinçage, neutralisation, rinçage, anodisation, rinçage, rinçage à l'eau pure, électrolyse et coloration, colmatage, rinçage, rinçage à l'eau chaude, égouttage, déchargement.
9, La ligne de production d'anodisation verticale comprend principalement :
équipement d'alimentation de déchargementconvoyeur entièrement automatique, rail de guidage du pont roulant de transport, équipement d'alimentation de chargement, équipement d'évacuation de déchargement, équipement de chargement, équipement de déchargement, élévateur transversal et convoyeur à bande de chargement et de déchargement, disposition des cuves de traitement, configuration des cuves de traitement, barre conductrice de cathode et d'anodisation, pompes, filtre, équipement de barres conductrices et pinces, alimentation électrique de traitement (anodisation, coloration) (spécification de l'équipement) et pièces d'installation.
10, Présentation des fonctions principales du système informatique
a) 99 numéros de recettes de processus de production peuvent être définis, chacun correspondant à un flux de traitement de surface différent, permettant de répondre aux besoins de production quotidiens et de modifier en temps réel les paramètres de processus d'un support de matière dans la cuve de traitement, contrôlant ainsi de manière flexible les paramètres de traitement du matériau.
b) Collecter, analyser et traiter les informations d'entrée du processus d'alimentation, et les stocker en toute sécurité dans le système pour un suivi en temps réel du flux de processus de chaque lot de matériaux, facilitant ainsi l'accès et la surveillance.
c) Surveillance en temps réel de l'état de fonctionnement de chaque élévateur mobile dédié à l'oxydation, contrôle précis du levage quotidien de supports de matériaux spécifiques selon les exigences du processus, le fonctionnement de chaque élévateur mobile étant coordonné sans interférence par le système informatique supérieur, garantissant une production sûre et stable. En même temps, la plage de travail de chaque élévateur mobile peut être définie via l'ordinateur supérieur pour permettre un fonctionnement par section, une optimisation rationnelle et un gain d'efficacité.
d) Surveillance de l'état de fonctionnement du redresseur : le courant d'oxydation requis, le temps d'oxydation, etc. peuvent être calculés à partir des paramètres de processus, et le démarrage ainsi que l'arrêt de l'alimentation d'oxydation peuvent être commandés selon les résultats du calcul. De même, l'alimentation d'électrophorèse et l'alimentation de coloration peuvent également être surveillées.
e) Surveillance de l'état de fonctionnement du four de polymérisation : température et état de chauffe du four de polymérisation, état d'ouverture et de fermeture des portes, etc.
f)En mode de fonctionnement automatique, une intervention manuelle sur les données de commande de l'ordinateur supérieur peut être effectuée pour modifier de manière flexible les paramètres de processus, tels que la modification du temps de processus et le levage prioritaire des matériaux dans des cuves de traitement spécifiques par les élévateurs mobiles.
g) Fonction d'alarme : en cas de dysfonctionnement d'un équipement sous-jacent, l'ordinateur supérieur affiche l'état précis du défaut d'alarme, facilitant ainsi les opérations de maintenance et d'entretien par le personnel technique.
Deuxième partie : Principe de fonctionnement de la machine : l'opérateur place les profilés en aluminium sur la table ; grâce au déplacement sur la plateforme de transport, le système transfère les profilés en aluminium vers la zone de chargement. L'opérateur appuie sur le bouton : sous la pression des systèmes pneumatiques et de l'ouverture du mécanisme de serrage, l'opérateur fixe les profilés en aluminium avec la pince et appuie sur le bouton. À l'aide de vérins hydrauliques, la table basculante mécanique fait passer les profilés de la position horizontale à la position verticale. Par l'action de levage des poutres supérieures et inférieures, le système transfère les profilés en aluminium vers la zone d'attente de production. Grâce à la synchronisation du convoyeur d'empilage supérieur et inférieur, du levage des poutres supérieures et inférieures et de la translation des poutres de rangées supérieures et inférieures, la production des profilés en aluminium démarre. Le manipulateur automatique de prétraitement vient prendre en charge les profilés pour effectuer les étapes de prétraitement cuve par cuve, puis dépose les profilés dans la zone de passage en attente. Lorsque le convoyeur automatique pour les cuves d'oxydation arrive, il prend en charge les profilés pour exécuter successivement les étapes d'anodisation, de rinçage à l'eau et de coloration. Une fois l'ensemble de ces étapes terminé, le convoyeur automatique achemine les profilés dans le four tunnel de séchage pour sécher la surface, puis les envoie vers la zone de stockage. Grâce à l'action combinée du convoyeur d'empilage supérieur et inférieur, du levage des poutres supérieures et inférieures et de la translation des poutres de rangées supérieures et inférieures, les profilés en aluminium sont acheminés vers la zone d'attente de déchargement. À l'aide de vérins hydrauliques, la table basculante mécanique fait basculer les profilés de la position verticale à la position horizontale. Le système ouvre automatiquement le mécanisme de serrage et les profilés sont libérés des pinces. En avançant sur la plateforme de transport, les profilés en aluminium passent de la ligne de production à la table. L'ensemble des processus de production est terminé. Une fois la production achevée, le système renvoie la barre vide vers la zone de chargement via le véhicule de transfert de poutres vides.
Troisième partie : Avantages de la ligne de production d'anodisation verticale :
a) Très faible consommation d'énergie.
b) Haute productivité : 3000 tonnes/mois ou plus.
c) Faible consommation d'énergie : la forme carrée du four de polymérisation garantit un taux d'utilisation extrêmement élevé de l'énergie thermique. Cela permet d'économiser 15 % d'énergie ou plus.
d) Faibles coûts de main-d'œuvre : le contrôle automatique réduit les coûts de main-d'œuvre. Cela permet d'économiser 60 opérateurs.
FAQ :
1. Que devons-nous fournir si nous sommes intéressés par votre équipement ?
A. Le matériau / les dimensions (max.) / le poids (max.) de vos pièces.
B. Quel est le rendement attendu pour cet équipement (8 heures/jour ou 30 jours/mois) ?
C. L'espace disponible dans l'atelier où vous prévoyez d'installer cet équipement (en L x l x H) ?
D. Quel combustible préférez-vous utiliser pour le système de chauffage : électrique, gaz, GPL, diesel ou autre ?
2. Comment installer l'équipement après son achat ?
A. Nous fournirons les documents d'installation, les plans d'assemblage 3D ou des vidéos d'installation pour guider les travaux de montage.
B. Notre ingénieur guidera l'installation et la mise en service de l'équipement en ligne.
C. Nous pouvons envoyer des installateurs dans votre usine pour superviser les travaux d'installation si nécessaire (service payant).
D. Après la mise en service, nous assurerons une formation complète et effectuerons un suivi régulier de l'utilisation de l'équipement.
3. Comment est assuré le service après-vente de votre entreprise ?
A. Garantie de 1 an sur les pièces, comprenant principalement les ventilateurs, les brûleurs, les composants électriques de l'armoire de commande, la structure métallique, les panneaux muraux, etc., sauf en cas de dommage d'origine humaine.
B. Tant que vous utilisez nos équipements, notre support technique restera toujours accessible en ligne.
En espérant que notre entreprise chaleureuse saura répondre à vos attentes et vous apporter une expérience enrichissante.
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